Üretim makineleri ve endüstriyel tesisler için PLC, HMI, SCADA, motor sürücüleri, servo sistemleri ve saha ekipmanlarını bir araya getiren Kocaeli otomasyon çözümleri sunuyoruz.
Yeni bir makinenin otomasyon sisteminin oluşturulmasından mevcut üretim hattının revizyonuna, PLC programlamadan elektrik otomasyon arıza tespitine kadar kontrol sistemini yalnızca yazılım olarak değerlendirmiyoruz.
Çünkü endüstriyel otomasyonda gerçek çalışma zinciri;
Sensör → Saha I/O → PLC → Kontrol Mantığı → Sürücü / Aktüatör → Mekanik Hareket → Geri Bildirim
şeklindedir.
Bu zincirin herhangi bir noktasındaki problem makinenin tamamının durmasına neden olabilir.
Uydurukcum olarak temel yaklaşımımız, yalnızca cihaz veya yazılım değiştirmek değil; üretim prosesini anlayarak elektrik, otomasyon ve mekanik sistemin birbiriyle doğru çalışmasını sağlamaktır.
Kocaeli Endüstriyel Otomasyon
Endüstriyel otomasyon; üretim makineleri, proses ekipmanları ve saha cihazlarının belirlenen çalışma senaryosu içerisinde otomatik olarak kontrol edilmesini sağlar.
Bir sistem içerisinde;
- PLC,
- HMI,
- SCADA,
- motor sürücüleri,
- servo sistemleri,
- sensörler,
- valfler,
- remote I/O,
- analog ölçüm cihazları,
- haberleşme ağları
birlikte çalışabilir.
Bu nedenle otomasyon projesinin başarısı yalnızca kullanılan PLC markasına bağlı değildir.
Gerçek performans;
doğru saha bilgisi + doğru kontrol mantığı + doğru ekipman entegrasyonu + kontrollü devreye alma
ile oluşur.
Otomasyon Sistemlerini Nasıl Ele Alıyoruz?
Hazır bir otomasyon şablonunu her makineye uygulamak yerine önce gerçek prosesin nasıl çalışması gerektiğini belirliyoruz.
Temel çalışma yaklaşımımız:
Proses Analizi → I/O Yapısı → Kontrol Senaryosu → PLC → HMI → Sürücü / Saha Ekipmanı → Test → Devreye Alma
şeklindedir.
Amaç yalnızca makineyi otomatik moda geçirmek değildir.
Sistem;
- anlaşılabilir,
- arıza durumunda takip edilebilir,
- gerektiğinde geliştirilebilir,
- bakım personeli tarafından kontrol edilebilir
bir yapıda olmalıdır.
PLC Programlama
PLC, endüstriyel otomasyon sisteminin temel kontrol katmanlarından biridir.
Sensörlerden gelen bilgileri değerlendirir ve program içerisinde oluşturulan şartlara göre motor, valf, sürücü veya diğer ekipmanlara komut gönderir.
Ancak iyi bir PLC programı yalnızca;
Giriş Geldi → Çıkışı Aktif Et
mantığından oluşmaz.
Gerçek üretim makinesinde;
- başlangıç koşulları,
- manuel çalışma,
- otomatik çalışma,
- interlocklar,
- zamanlama,
- alarm senaryoları,
- reset koşulları,
- reçeteler,
- ürün değişimleri,
- arıza senaryoları
birlikte değerlendirilmelidir.
Siemens PLC Programlama
Makine ve üretim hatlarında Siemens PLC sistemleri kullanılabilir.
Projeye göre mevcut kontrol sistemi üzerinde;
- yeni program geliştirme,
- program revizyonu,
- I/O ekleme,
- HMI entegrasyonu,
- sürücü haberleşmesi,
- devreye alma
çalışmaları gerçekleştirilebilir.
S7-1200 veya S7-300 gibi farklı sistemlerde yapılacak müdahalelerde mevcut makinenin gerçek çalışma senaryosu öncelikle anlaşılmalıdır.
Delta ve GMT PLC Sistemleri
Uygulamanın mevcut donanımına göre Delta veya GMT PLC sistemleri üzerinde de programlama ve entegrasyon ihtiyacı oluşabilir.
Burada temel hedef marka bağımsız olarak;
saha ekipmanı → kontrol sistemi → makine hareketi
ilişkisinin doğru kurulmasıdır.
HMI Programlama
HMI, operatör ile makine arasındaki temel iletişim noktalarından biridir.
İyi tasarlanmış bir operatör paneli yalnızca butonlardan oluşmamalıdır.
Operatör;
- makinenin hangi modda olduğunu,
- hangi ekipmanın çalıştığını,
- üretim değerlerini,
- mevcut alarmları,
- reçeteleri,
- proses parametrelerini
kolayca görebilmelidir.
Özellikle arıza mesajlarının açıklayıcı olması bakım süresini doğrudan etkileyebilir.
Örneğin;
“Makine Arızası”
yerine;
“Konveyör motor sürücüsü hazır sinyali alınamadı.”
gibi açıklamalar arıza alanının daha hızlı belirlenmesine yardımcı olur.
SCADA Sistemleri
Birden fazla makinenin veya geniş üretim prosesinin merkezi olarak takip edilmesi gerektiğinde SCADA sistemleri kullanılabilir.
SCADA ile proje kapsamına göre;
- üretim değerleri,
- proses parametreleri,
- alarm kayıtları,
- enerji bilgileri,
- trendler,
- geçmiş veriler
merkezi olarak görüntülenebilir.
Temel yapı:
Saha → PLC → Haberleşme → SCADA → Veri → Operatör / Bakım
şeklindedir.
SCADA sisteminin amacı yalnızca görsel proses ekranı oluşturmak değil, üretimi takip edilebilir hale getirmektir.
Mekanik sistemi kontrollü bir üretim çevrimine dönüştürüyoruz.
Makine otomasyonu, mekanik ekipman ile elektrik ve kontrol sisteminin birlikte çalışmasını gerektirir.
Yeni bir makinede otomasyon oluşturulurken;
- motorlar,
- sensörler,
- sürücüler,
- servo sistemleri,
- pnömatik veya hidrolik hareketler,
- HMI,
- saha I/O
aynı çalışma senaryosuna dahil edilir.
Örneğin pnömatik silindirin ileri hareket etmesi için;
Önceki Hareket Tamam mı? → Sensör Uygun mu? → Sistem Hazır mı? → Hareket İzni Var mı?
gibi şartların sağlanması gerekebilir.
Bu yapı makine hareketlerini kontrollü sekans haline getirir.
Üretim Hattı Otomasyonu
Üretim hatlarında makineler birbirinden bağımsız çalışmaz.
Bir istasyonun çıktısı sonraki istasyonun başlangıç şartı olabilir.
Konveyörler, özel makineler, sensörler ve farklı üretim ekipmanları ortak kontrol senaryosu içerisinde çalıştırılabilir.
Hat otomasyonunda;
Besleme → Üretim → Transfer → Kontrol → Çıkış
akışı değerlendirilir.
Bir makine durduğunda hattın geri kalanının nasıl davranacağı da otomasyon mimarisinin parçasıdır.